Estantería de estilo industrial en hierro y madera

¡Hola!

Nueva entrada después de mucho tiempo con mudanza en el medio.

Es además un proyecto en el que quería aplicar y practicar mis habilidades de soldadura y carpintería combinadas, y el resultado para mí fue muy satisfactorio. Vamos al proyecto.

Materiales:

• Hierro 30×30×1,6 mm de 1,90m de alto, cuatro piezas
• Hierro ángulo 25×1,6 mm de 29 cm de largo, doce piezas
• Hierro ángulo 25×1,6 mm de 90 cm de largo, seis piezas
• Hierro redondo ⌀ 14 mm de 90 cm de largo, una pieza
• Cuatro tapas plásticas internas de 30×30
• Cuatro ruedas de goma con base de 50×50 mm y 9 cm de altura
• Terciado 34×90 cm y 18 mm de espesor, seis piezas
• Tornillos para madera
• Electrodos E 6013 ⌀ 2,5 mm
• Disco de desbaste para metal de 115 mm
• Barniz
• Esmalte antióxido (o 3 en 1 con convertidor)
• Aguarrás mineral

Herramientas:

• Soldadora a electrodos (inversora si es posible)
• Máscara de soldar
• Delantal y calzado de seguridad 
• Amoladora angular de 115 mm
• Destornillador
• Taladro
• Brocas de 3mm para madera
• Brocas de 5 mm para metal
• Avellanadora para metal (opcional)
• Pincel 

Con el cambio de casa tengo una oficina con espacio pero estaba sin amueblar y traje muchas cosas para acomodar que quedaron desperdigadas por el suelo. Mi idea fue crear una estantería para aprovechar los 2,40 m de altura del cuarto y liberar m² de espacio para moverse dentro de la habitación.

Calculé seis estantes para una altura total de 1,90 m graduando las alturas de los estantes según lo que pensaba guardar en ellos, en el de abajo tiene que caber el amplificador del bajo eléctrico que mide 48cm de alto. Además tomé como referencia la altura de gavetas de ferretería que pensaba incluir en el proyecto para los estantes superiores.

El hierro viene de fábrica en 6 m de largo sea caño, ángulo o redondo (varilla). Yo pedí todo cortado en dos trozos de 3 m de largo para que que me cupiera en el auto, en casa corté las piezas como precisaba con la amoladora: el tubo cuadrado a 1,90 m, el ángulo en trozos de 29 cm y 90 cm para sostener la madera, y del redondo corté un segmento de 90 cm.

Con el hierro cortado empecé el proceso de armar la estantería soldando los trozos de ángulo a los tubos. Empecé haciendo los laterales de la estantería, o sea, dos tubos cuadrados y seis piezas de ángulo de 29 cm.

Va la primera fotografía que incluye al artesano. 

Los estantes no son iguales porque para aprovechar el espacio deben ser de distinta altura (graduados). El más bajo es de 50 cm efectivos, luego hacia arriba son de 36, de 32, 29 y 20 cm el de más arriba.

Para lograr esto se calcula la distancia entre los ángulos de abajo hacia arriba así: desde la base de un ángulo (donde se apoyará el estante) se miden la altura deseada más los 18 mm de espesor de la madera del estante. Por ejemplo: desde el ángulo más bajo al ángulo siguiente hacia arriba hay 51,8 cm para que la altura efectiva del estante luego de puesta la madera en el estante inferior sea 50 cm.

Luego de tener los dos laterales con los seis ángulos soldados (yo los llamé "las escaleritas") pasamos a unirlos soldando los ángulos de 90cm. Para ello apoyé los ángulos largos en el suelo y puse cada "escalerita" sobre uno sólo de los largueros y perpendicular al piso. O sea que queda sobre el suelo acostada sobre lo que será la espalda, para ser más claro.

En la fotografía arriba la parte que está hacia el artesano es la que estaba en el suelo. En la imagen siguiente se puede ver terminada la estructura.

A continuación perforé y avellané un agujero al centro de cada ángulo de 29 y dos a 15cm de cada ángulo de 90 para atornillar desde abajo la madera de los estantes. Fue un error perforar después de soldar porque tenía poco espacio para el taladro y por usarlo torcido rompí una mecha fina, así que siempre perforen antes de unir las piezas.

Se pintan los ángulos con esmalte antióxido (aquí lo llaman "2 en 1") verde inglés y los largueros verticales con antióxido color gris grafito medio. Y aquí se ve cómo va quedando con las ruedas soldadas. Las ruedas con freno van al frente, si quedaran contra la pared no hay manera de llegar a ellas para trabarlas y destrabarlas, ¿cierto?

Aquí ya está lista la estructura metálica para instalar la madera. 

Con la sierra telescópica ajusté el ancho de los dos estantes de arriba, que quedaron de 89 cm aprox. después de armar. Es mi primer proyecto y me faltó un poco de experiencia, no se repetirá (o eso espero).

Aquí está ya terminada. Todo armado, la madera atornillada desde abajo y barnizada con dos manos de barniz natural semibrillo, lijando con máquina orbital y papel de grano 180 entre manos.

Y acá empezamos a poblar los estantes. Una idea que me dio mi esposa (y estuvo brillante) fue que usara para almacenaje gavetas de ferretería, ya que es de diseño industrial y a mí me encanta recorrer ferreterías.

Como se ve hay gavetas de dos tamaños y tres colores. Esto es porque en los estantes bajos van las chicas apiladas de a 2 y en los altos van las grandes apiladas de a dos maximizando el uso del espacio en vertical.
La elección de colores tiene sus razones: gris oscuro y verde inglés son los colores del mueble, así que las gavetas de esos colores armonizan. En cambio amarillo es un color disruptivo, minoritario pero intenso, puesto para que contraste, resalte el espacio que de otro modo quedaría muy uniforme y soso, y  haga de llamador de la vista y color de acento.

Les dejo unas notas finales que considero importantes.

Primera: en las barracas de metales venden retazos de cortes. Conviene comprar chapa fina de 50×50 cm o similar para poner debajo de donde suelden, porque el metal que cae está a más de 2.000°C y quema todo, piso también.

Segunda: calzado de seguridad o protectores de pie para soldadores, por la misma razón que antes.

Tercera: una máscara de soldar buena y siempre sin excepción usarla desde el primer punto de soldadura hasta el último.

Soldar no es sencillo, hay variables que aprender a coordinar: amperaje, modo (cordón, punteo),  espesor del material y posición en que se está soldando son las principales. Cuando quise iniciarme yo solo, fracasé con todo éxito. Así que si quieren soldar bien hagan algún curso práctico y luego quemen algunos electrodos en casa con retazos para practicar y "encontrarle el pulso" a cada técnica.

Como dije al principio, quedé muy contento con el resultado tanto estético como funcional. Espero que a les haya gustado.

Gracias por leer hasta acá.

Por hoy es todo. ¡Hasta la próxima entrada!

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Mesa para herrería.

¡Hola! 

Hace mucho tiempo no hago una entrada y ya era hora de volver.

Cursé un taller de herrería y soldadura porque quería complementar y ampliar mis trabajos en madera con hierro, así que hoy les muestro la mesa para herrería que hice para trabajar en casa.

Herramientas

• Amoladora angular
• Soldadora
• Escuadra
• Cinta métrica
• Marcador
  
• Máscara de protección facial
• Máscara de soldar

Materiales

• Caño de hierro 60×40×1,6 mm
• Disco de corte para metal
• Disco de pulir o flap
• Electrodos 6013 de 2,5 mm
• Aguarrás mineral

Proceso

Como es una mesa para calzar en el armazón de madera que ya tengo de tiempo atrás (véase esta entrada), calculé las piezas para ese fin. Consta de dos largueros y siete travesaños más cortos separados 6 cm para poder pasar entre ellos las prensas y sargentos que fijen las piezas al trabajar.

Empecé por cortar el caño, que viene de fábrica de 6 m de largo, en dos secciones de 73 cm y siete secciones de 55 cm. Los siete travesaños miden 60 mm de ancho y van espaciados 6 cm.
Luego limpié el metal con aguarrás para quitar la protección grasa que trae y lo protege del ambiente, porque impide o dificulta la soldadura.

Aproveché para estrenar la amoladora con disco de 7'', que tiene la ventaja sobre la de 4½'' de que no hay que girar el caño para cortarlo por los dos lados de 60 mm, el radio del disco alcanza para que se corte de una vez. Abajo, las piezas limpias y presentadas para verificación, todo en orden y pasamos a armar.

Como ya tenía calculado en papel la disposición de las piezas, empecé el armado apoyando los largueros en la mesa y midiendo para que quedaran paralelos. Luego fui presentando sobre ellos cada travesaño, sujetándolo con sargentos y punteándolo con soldadura en el lugar

Es importante sujetar las piezas porque al soldar aumenta a unos 2000°C (sí: dos mil) la temperatura del metal, y eso hace que se mueva y se tuerza si no está bien sujeto.

 

Ahora bien, para fundir el electrodo de 2,5 mm el amperaje debe ser de unos 70-80 amperes en la máquina. Al menos en la mía que es de 130 A máximo. Pero la pared el caño es más fina (1,6 mm) con lo cual la fuerza de la soldadora, si se intenta soldar a cordón, perforará el caño.

Para que esto no ocurra se usa la técnica de soldadura por punteo, que consiste en dar puntos con el electrodo espaciados en el tiempo, y apoyar cada punto en el anterior cuando éste pierde color (empieza a enfriar) 2 a 3 segundos después de hecho.

En este enlace hay un buen tutorial al respecto y pueden buscar más videos de cómo se hace. Recomiendo que antes de soldar sus trabajos lo practiquen como hicimos en el curso: hacer un cordón por punteo sobre una chapa o trozo de metal, hasta que les salga derecho (recto) y los puntos igualmente espaciados, de a 10 o 2 puntos por vez hasta que salga parejo.

Finalmente, acá está la mesa terminada:

Tal vez le haga hendiduras abajo en los largueros, para que calce bien en el armazón de madera, pero será más adelante.

Es importante dejar el hierro sin pintar, porque lo aislaría eléctricamente y lo que queremos es que conduzca corriente, para poder colocar la pinza de masa de la soldadora en ella y que el electrodo suelde todo lo que le apoyemos encima.

Por hoy es todo.
¡Hasta la próxima entrada!

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Ekku (Eku o Eiku, un remo).

¡Hola, lectores!

Seguimos con la serie de armas antiguas de Okinawa (Ryukyu). Hoy les muestro cómo hacer un ekku (también eku o eiku), que no es otra cosa que un remo usado por los pescadores de Ryukyu, que por su practicidad frente a espadas, lanzas y naginatas, entró a formar parte del arsenal del kobudo.

Como todas mis armas, está hecho en cedriño, el mismo trozo de 1,60 m de largo del que hice los nunchaku y las tonfas con los recortes laterales de este ekku.

Materiales:

• Cedriño de 1,60 × 0,10 m y 30 mm de espesor.
• Lijas de 60 y 120.
• Aguarrás.
  
• Protector de madera (usé aceite de linaza).
• Papel y trapos.
  

Herramientas:

• Sierra circular.
• Sierra caladora.
  
• Cepillo eléctrico.
• Cepillo manual (garlopa).
• Bastrén .
  
• Taladro.
• Prensas.
• Morsa.
  
• Broca para madera de 5 mm.
• Serrucho.
• Escofina (lados plano y curvo).
• Lima (lados plano y curvo).
• Escuadra.
• Lápiz.
• Goma de pan.
  

Y sin más, vamos a ver el proceso.

Como siempre, comencé por dibujar en la pieza de madera el contorno de lo que quiero cortar, en este caso el contorno de un remo con la paleta de 0,67 m de largo y el cabo de 30 mm de ancho (igual al espesor de la madera). El largo total del ekku es de cinco shaku (尺), que son 1,515 m.

Los cortes largos de los laterales los hice en la sierra de mesa casera que ya publiqué, con el cuidado de parar el corte 15 cm antes de la base de la paleta del remo, porque en la cara de abajo la sierra llega más lejos que en la cara que se ve, por la curva del disco.

El truco acá fue no cortar en ángulo recto la base de la paleta, porque al sacudir el remo durante el kata o golpeando con el filo, se partiría con facilidad. Para curarse en salud hay que curvar la unión.

Dibujé el ángulo recto que cortaría, pero luego tracé una curva en el ángulo, valiéndome de una arandela de 35 mm de diámetro. En la foto: desde el borde de la madera hasta la línea a lápiz que está a la izquierda de la palabra "PALETA", se miden los 67 cm.

Seguidamente hice agujeros con la broca de 5 mm del lado del despedicio de la madera, tangentes a la línea curva que dibujé antes con la arandela.

Y finalmente con la sierra caladora removí los restos siguiendo la línea que tenía trazada y parcialmente perforada.

Los agujeros logran que la hoja de la caladora nunca se trabe al girar ni se parta la hoja, ya que va por un camino parcialmente ya cortado, uniendo los agujeros.

Para terminar la base, removí con la escofina los bordes y rebarbas que dejó el corte a sierra. Luego con la lima alisé las superficies borrando las marcas de la escofina.

En la foto debajo se ve el remo recién cortado.

El siguiente paso que tomé fue trabajar el lado que lleva dos caras rectas, a dos aguas como los techos de las casas. Con el cepillo eléctrico graduado en 0.250 hice varias pasadas con el aparato inclinado, llevándolo desde los bordes hasta la línea central.

Hay que aclarar que antes de cepillar, dibujé las líneas de centro en las cuatro caras. Esas son las guías para saber hasta dónde se debe cepillar. En la foto se ve la línea de una de las caras.

La cara opuesta a la de dos aguas es curva. Así que el proceso es el mismo que antes: rebajar la cara plana con el cepillo, desde los bordes, esta vez trazando una curva en vez de dos caras planas.

Otra cuestión a tener en cuenta es que la paleta es menos espesa en la punta que en la base, o sea que al cepillar se debe pasar más veces cerca d ela punta para poder ir formando una pendiente desde la base a la punta. Es decir que en la base va a tener los 30 mm originales, pero en la punta tendrá 20 mm aproximadamente.
El proceso no puede explicarse mucho, es algo artesanal y hay que hacerlo para entenderlo.

Los últimos dos cortes fueron: el del largo final a 1,515 m (medía 1,60 al principio), y la punta en forma de flecha. Arriba, detalle de la punta. Debajo, el remo entero.

Por último, lijé con papel de grano 60 todo el remo para eliminar astillas y marcas de las herramientas. Luego froté con un paño con aguarrás, y volví a lijar esta vez con grano 120 para alisar las superficies. Y para terminar apliqué el protector.

Siguen fotos de la paleta y la punta de flecha, con la protección de aceite de linaza ya aplicada.

Quedó un poquito más pesado que los otros que hay en mi dojo, pero la madera es también más dura. Y la paleta es un poco más gruesa también, así que se justifica.
Y así se ve en la mano.

 

Practicar con él es un placer, definitivamente sirve para ejercitar también la musculatura junto con las técnicas y el kata.

Les dejo el enlace al video del sensei de mi sensei haciendo el kata "Eku no Ho" de nuestro estilo de kobudo, Ryuei Ryu:

Por hoy es todo.
¡Hasta la próxima entrada!

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Nunchaku.

¡Hola lectores!

Siguiendo con la serie de armas tradicionales de Kobudo de Okinawa (ex Islas Ryukyu), hoy traigo los famosos Nunchaku. En occidente, fue con las películas de Bruce Lee que esta arma se hizo conocida, aunque él usaba la versión con cadena larga, que no es el formato tradicional.

En el sistema de armas que estudio, Ryuei Ryu Kobudo, no figura el nunchaku. Pero por ser un arma tradicional, muy extendida y de características únicas, aprendemos el manejo básico.

El nunchaku consiste en dos palos unidos por un cordón, que antiguamente era de crines de caballo. El largo de los palos está entre 30-35 cm, el criterio es que deben cubrir el antebrazo desde la muñeca hasta el codo. Es así para poder hacer las guardias contra golpes o cortes de las otras armas, si fueran más cortos dejarían puntos expuestos al ataque enemigo.
El largo del puente de cuerda debe ser igual al ancho de la mano a la altura del nacimiento del dedo pulgar, como se señala en la imagen abajo, en mi caso son 10,5 cm.

 

La madera que usé es cedriño, la misma que usé en las otras armas (boken, tonfa, eku -remo, no publicado-) por su dureza, su peso, su resistencia, la suavidad que toma después de terminada y las variaciones de color que tiene.

Herramientas:

• Sierra
• Taladro
• Destornillador
• Cepillo eléctrico
• Cepillo manual
• Morsa o prensa de banco
• Brocas para madera de 6 mm y 8 mm

Materiales:

• Dos palos de madera entre 30-35 cm de largo, perfil cuadrado
• Cuerda de algodón, nylon, etc. de 2,5 mm de calibre
• Alambre (para enhebrar la cuerda)
• Papel de lijar 60 (o 100) y 180
• Protector para madera (aceite de linaza)
• Trapos

Veamos ahora el proceso.

Empecé cortando con la sierra los dos trozos de madera de 34 cm de largo y 30 mm de espesor (aprox.). Como mi sierra de mesa no corta en ángulo perfectamente recto tuve que cepillar con la garlopa eléctrica primero y el cepillo manual después, hasta que quedaran los lados opuestos paralelos y los perfiles cuadrados.

A continuación taladré los orificios por los que enhebrar la cuerda.

En cada palo, con broca de 6 mm, perforé dos orificios perpendiculares a la cara del palo, de lado a lado. El centro del primero a 2,5 cm del borde, y el segundo centro a 2,5 cm del anterior, o sea a 5 cm del borde del palo.

Luego taladré con la broca de 8 mm un orificio de 2,5 cm de profundidad en el centro de la cara cuadrada, con la broca perpendicular a la misma. Por la profundidad de la perforación, se encuentra con el canal del primer agujero, que estaba a 2,5 cm del borde. Si lo vieran con rayos X, verían que los dos túneles forman una "T".

En la imagen de abajo se ve cómo quedan los agujeros en el palo a la izquierda del lector.

Con las perforaciones listas, pasé a convertir los palos de perfil cuadrado en el perfil octogonal, que según leí es el tradicional de Okinawa.

Para la tarea sujeté cada palo en la morsa con la arista que quería rebajar hacia arriba. Gradué el cepillo eléctrico en 0.75 mm y lo pasé tres veces seguidas, formando una cara nueva en el palo. Ponga cuidado en mantener la garlopa horizontal para que el rebaje quede en el mismo ángulo con las dos caras adyacentes. Algunas aristas necesitaron una cuarta pasada a 0.1, y quedaron muy parejos de todos lados.

Siguiente paso: enhebrar los palos formando el nunchaku.

Lo primero es unir la cuerda con el alambre, como empalmando cables, para poder usar el alambre como enhebrador. Luego se introduce el alambre por el agujero de arriba y se saca por uno del costado. Desde ahí se introduce en el segundo del costado y sale por la cara opuesta. Luego entra por el primero de nuevo y desde ahí vuelve a salir por el de arriba.

Se repite el proceso con el otro palo y quedan enhebrados.

Cliqueando aquí se puede ver el proceso que describí antes, bajen la velocidad de reproducción para verlo bien.

Después de enhebrar el cordón, se debe ajustar el largo del puente, como dije antes yo lo medí a 10,5 cm por el ancho de mi mano.
El nunchaku tradicional no lleva nudo, los extremos del cordón se tornean alrededor de los segmentos cortitos laterales y la presión los mantiene en el lugar. Yo le hice uno doble, común y corriente, porque me pareció más seguro, y lo oculté dentro del agujero de 8 mm en la parte superior de uno de los palos.

Acá están, terminado el armado. Falta aplicar la protección, como dije: aceite de linaza. He leído que aplicar en las armas barniz o laca las perjudica, porque los solventes resecan la madera desde adentro, le quitan flexibilidad a las fibras y la madera se vuelve quebradiza. Los aceites naturales para madera, en cambio, las mantienen flexibles y tenaces, alargando su vida útil.

Y aquí los tenemos lijados y con una mano generosa de aceite de linaza aplicado con trapo limpio. Los dejé colgados en la cuerda de la ropa toda la tarde para que continuaran absorbiendo el aceite.

A mi sensei le gustaron, y a su sensei también, así que estoy súper contento y satisfecho con este trabajo.

Una nota final: la cuerda se gasta con el uso por los roces permanentes con la madera. Hay que rebajar los bordes de la cara en la que asoma para que no la raspen, revisarla periódicamente y cambiarla (reencordarlo, como a un instrumento musical) para mantener el nunchaku en buenas condiciones y evitar accidentes.

Gracias lector por llegar por aquí.

¡Hasta la próxima entrada!

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Bokken (espada de madera japonesa).

Hola lectores.

Hoy les traigo uno de los trabajos más complicados que encaré desde que trabajo con madera. Pare hacerlo tuve que ampliar mi taller con una argallera o escochebre (que en Uruguay llaman incorrectamente "bastrén") y una morsa, y además fabricarme la mesa para instalarla^[1].

El trabajo fue una bokken: una espada de madera usada en artes marciales japonesas como Kendo y Aikido (boku = madera, ken = espada). Lograr la curvatura tan característica de los sables japoneses es difícil, pero todo el trabajo está lleno de detalles que lo pueden arruinar. Sí: arruinar, si falla un paso hay que tirar la pieza y arrancar desde cero, no se puede remendar.

Sucede que no hay material suficiente para corregir un error, ni se puede cortar un segmento y rellenarlo, rebajar de más de un lado es fatal, etc. Es un trabajo en que cada tarea que se hace tiene que estar claramente planificada de antemano: qué se va a hacer, en qué parte y cuál es el resultado al que se quiere llegar.

Vamos a ello.

Herramientas

• Garlopa eléctrica (o manual)
• Sierra caladora
• Lijadora de banda 
• Escofina para madera
  
• Formón
  
• Bastrén
• Chancla
• Cinta métrica
  
• Escuadra
  
• Cuerda
• Lápiz

Materiales

• Madera >100 cm (101 cm de cedriño en este caso)
• Papel de lijar granos 100 y 120
• Aceite protector para madera (de lino en este caso)

Las medidas de una bokken son las mismas de las katana, y hay de varios tipos. El mínimo del largo son 90 cm y yo la hice de 101 cm. El espesor de las bokken estándar es de 30 mm y usé esa misma medida. Y la altura de la espada en el cabo, que es la parte de altura uniforme (se va afinando hacia la punta imperceptiblemente) es de 40 mm también.

El trozo inicial de madera era cedriño de tamaño suficiente para cortar la bokken. Abajo se ve recién cortado y al natural.

La curvatura tan característica se hace con un radio de 2,5 cm. ¿Cómo se hace para obtener el arco de 2,5 cm de radio? Yo usé un método complicado: hilo, lápiz y el portón de rejas de mi casa. En una punta puse el lápiz enrollado (para poder ajustar el largo) y la otra punta la até al portón. En la madera marqué tres puntos: dos en una línea paralela al lado largo, el tercero va al medio de esos dos y 2,5 cm más arriba de la línea de esos dos.

Entonces, con la madera en el piso y el lápiz con la cuerda enrollada, fui tirando arcos desde el punto del medio hacia los lados. Si el arco quedaba por dentro de los puntos (un arco muy cerrado) alejaba la madera un poco y soltaba cuerda del lápiz, para trazar un arco más abierto. Así fui probando hasta poder trazar un arco que uniera los 3 puntos.
Este es el método más difícil.

Es más sencillo con clavos y chapa flexible. Se clavan los tres clavos donde yo marqué los tres puntos. Luego con una chapa delgada y flexible (como duraboard) se calza entre los clavos curvándola en el medio, y se dibuja la línea sobre la madera.

Una vez que logré dibujar las líneas, recorté la pieza a caladora. Precisé de bastante paciencia porque es una madera bastante dura y todo el corte es a lo largo de una curva. Avancen lento en el corte, no apuren a la máquina porque seguramente la quemen.

Luego de la sierra caladora, tuve que pasar mucha lijadora de banda con papel grueso para emprolijar el perfil, cuidando siempre de no aplanar la curvatura que tanto me costó conseguir. Cuando había que remover mucho material para acercar la forma al arco que había dibujado, le pasaba escofina y luego la lijadora para alisar la madera. A continuación, la pieza después del proceso (ya se iba pareciendo).

Cuando me satisfizo la curva en el lomo y en el filo, rebajé los costados con la garlopa (cepillo eléctrico) hasta lograr 3,2 cm de ancho. Y ahí llegué a un alto, más bien quedé estancado, más de dos semanas porque me faltaba una herramienta: un bastrén. Me costó muchísimo conseguirlo, parece que ha caído en desuso aunque sea una herramienta básica en carpintería. Pero tras mucha búsqueda compré (¡conseguí!) el dichoso bastrén y pude seguir.

Otra característica de las bokken es el perfil al mirarlas de frente, también llamada sección de corte transversal. Hay varios, antiguos y modernos. Yo escogí el hiramine, que muestro abajo con las medidas oficiales. Si esta imagen tiene derechos, me avisan y la bajo, pero creo que no tiene.

Con mi compás abrí un arco de 8 mm y dibujé sobre el lomo las líneas a 8 mm desde los bordes hacia el centro, así quedan los 14 mm de lomo al medio, como muestra la imagen. Luego abrí el compás 15 mm y dibujé las líneas laterales.

Del lado de abajo, donde estaría el filo si fuera una espada de metal, tracé una línea al medio de la pieza, hacia la que debo acercarme manteniendo el perfil curvado de la cara lateral, como se ve en la imagen superior.

¿Por qué a compás? Porque la punta del compás sigue la curvatura de la madera, y la línea dibujada replica esa curva, corre paralela al borde de apoyo del compás.

Para poder empezar los rebajes diagonales del lomo, abrí entradas para el escochebre usando el formón contra lo que será el cabo. Abajo se ven las entradas en el lomo (izq.) y en el costado (der.) de la bokken.

Rebajé varios días sin tener morsa, sujetando la bokken apretada en mi cadera y la pared. Por eso la punta se ve en las fotos siguientes sin cepillar. No podía llevar el cepillo a rebajar la punta que estaba contra la pared, se chocaba el cepillo y no podía pasar de largo.

Después de pasar el escochebre varias horas y varios días, midiendo muchísimas veces a ojo (ya dije: no hay margen para errores), siempre afeitando la madera, con el filo apenas saliendo acercándome a las líneas que dibujé, obtuve este resultado.

Entonces, ante la imposibilidad de avanzar sin tener una morsa, compré una. Cuando quise instalarla, no tenía mesa donde atornillarla. Entonces me fabriqué la mesa que puedes ver en este mismo blog, arriba dejé el enlace.
El avance a partir de allí fue notable, y se puede apreciar en las tres fotos siguientes.

Cuando había rebajado con argallera casi la totalidad de lo que quería remover, empecé a emparejar con la chancla. Así podría hacer una revisión de detalles, errores, zonas donde faltara trabajo, etc.

Fueron varias cosas las que encontré para corregir, tuve que volver al cepillado más grueso y luego el fino tres o cuatro veces más, en zonas que me parecía que no estaban del todo bien.

Revisé: la curva del filo, en varios ángulos, del cabo hacia la punta y al revés. La curva del lomo de igual manera. Las líneas laterales que le dan el perfil hiramine, que corrieran siempre paralelas al lomo. El ancho y la altura del cabo, que fuera parejo en todo el recorrido. La simetría del cabo visto desde atrás, desde arriba y abajo. La simetría del "filo" desde arriba, desde abajo y en la punta. Que el centro de la curvatura siga al medio de la bokken, porque al cepillar de más podemos correrlo hacia el cabo o hacia la punta. El agarre del cabo, que no se sintiera mucha presión en una parte y poca en otra, lo que indicaría irregularidad en la forma. Etc.

Como dije, son muchísimos ítems a revisar y no son detalles, es un error pensar eso. Son lo esencial de un trabajo bien hecho para cualquier fabricante de bokken, porque es lo que las hace ser eso y no otra obra. Si no cumple con estos requisitos, será muy bonito trabajo, pero una bokken no será. O sea, si elegí el perfil hiramine, todo el cuerpo tiene que tener ese perfil tan perfectamente hecho como pueda yo lograrlo, "casi hiramine" no es "hiramine".

Después de los últimos ajustes con la chancla, pasé al lijado.

El ciclo de lijado consiste en pasar un trapo con aguarrás para limpiar la pieza y abrir el poro de la madera, lijar con el grano más grueso (100), revisar si hay que hacer alguna corrección menor que requiera de otra pasada. Si no se encuentra, volver a pasar aguarrás y lijar con gano más fino (120). Volver a revisar, y seguir el ciclo siempre aumentando el grano hasta 240 o el siguiente que creo es 320.
De esa manera se logra una superficie sin astillas y muy tersa al tacto.

Cuando secó el aguarrás, se aplica con papel, pincel, trapo o incluso con la mano el aceite protector en toda la pieza. Dejo debajo dos fotos de la bokken terminada y aceitada el día anterior, cuando tomé la foto el aceite ya había sido absorbido y estaba seco.

Usé aceite como protector porque el barniz y la laca tienen solventes que, según he leído, debilitan las fibras de la madera y la vuelven más quebradiza, un efecto que no queremos en armas que van a dar y recibir golpes.

Como último detalle estético, rellené las marcas donde se unen cuerpo y cabo con pegamento epóxico de dos componentes transparente mezclado con una gota de tinta china líquida, lo que lo volvió negro brillante. Con la punta de un mondadientes fui recogiendo mezcla y rellenando con ella el canal, a modo de minicuchara de albañil. Abajo, el resultado.

Y esto es todo por ahora. Me despido de ustedes, deseando que les haya gustado esta publicación, tanto como a mí hacer el trabajo y escribir este artículo.

Un saludo, hasta la próxima publicación, y cuídense mucho.

Este obra está bajo una licencia de Creative Commons Reconocimiento-CompartirIgual 4.0 Internacional.